Colle métal/métal

Bonjour à tous ! Question du jour
Quelle est la meilleure colle métal/métal ?
J'ai un capot à rigidifier mais je ne veux pas passer à la soudure parce que son état extérieur est impeccable

https://www.ncheurope.com/fr/produits/maintenance/maintenance-des-b%C3%A2timents/metalox

sèche en 24h résiste 120° il me semble que je le touchais a 75€ les 2 pots de 500gr

après il y a le même produit en seringue

Je te remercie pour le lien.
Bon dimanche

Je n'ai pas d'expérience solide pour indiquer un produit ou un autre... j'imagine qu'on trouve dans le domaine du bricolage différents produits "qui marchent bien"...

Par contre, pour avoir observé la chose sur une très longue période, je peux dire que la colle utilisée dans la construction structurelle des chassis en alu des Lotus modernes est à mon avis ce qu'il se fait de mieux (à ma connaissance)...

Depuis l'arrivée des chassis des Lotus Elise, (1997 pour les premières ventes), et malgré les utilisations les plus folles et dures, je n'ai jamais observé ni entendu des critiques sur le collage des chassis en alu... Ces collages semblent assez "techniques" mais ça vaut peut-être le coup de creuser la recherche... (le fabricant des chassis s'appelle sauf erreur "Hydroaluminium" et ne doit pas se trouver en France, c'est déjà une indication)...

...suite à ma trop courte réponse, j'ai recherché un peu plus loin et malgré la discrétion de certaines entreprises, j'ai trouvé des éléments utiles et intéressants...
D'abord j'ai noté que "hydro aluminium" avait l'une de ses usines d'extrusion à Lucé, en Eure et Loir... or, dans "une précédente vie pro", je me suis souvenu qu'Alcan Aluminium, l'un de nos fournisseurs, se trouvait comme par hasard à Lucé (28)..., ce qui laisse à penser que ce spécialiste de l'extrusion a été absorbé par un plus gros encore... mais bon, ça ne concerne que l'alu, donc la structure...
Pour le collage, j'ai trouvé cette explication, plus intéressante car elle donne des indications sur les colles et le collage... à lire. Dino.

L’équipe technique châssis de Lotus (composée de seulement 20 personnes…), dès le début de l’étude, souhaitait concevoir le châssis exactement comme un Lego,de façon très simple, par une sorte d’empilage de sections différentes superposées a chaque extrémité, pour constituer les surfaces de collages.
Développer le bon process de collage et trouver la bonne colle fut aussi un travail difficile et complexe, car autant le milieu de la sidérurgie acier est ouvert et divulgue facilement ses informations, autant le monde de l’aluminium est très fermé .HYDRO aluminium, était plutôt familier des profilés de fenêtre et de véranda de jardin, plutôt que des châssis de voiture de sport, cependant, ce projet leur apportait une intéressante image et plus value technique, aussi, Hydro n’hésita pas a constituer une équipe dédiée pour travailler sur ce projet : Hydro Aluminium Automotive Structures.

Parallèlement, Ken Sears, patron de l’engineering Lotus, ne trouva pas de "data" disponible sur le collage des alu appliqué à des structures automobiles en milieu industriel, et donc, du développer ses propres expérimentations. Pour ce faire, des centaines de pièces alu / éprouvette furent collés afin de tester la solidité des colles et des joints, les pièces étant anodisées avant collage et pose d’un rivet de sécurité, puis après cuisson, (200°C pendant 40 minutes) étaient cassées afin d’examiner la qualité du joint. Ce long travail permit à Lotus de constituer son propre référentiel de colle et de devenir un spécialiste.
Certains joints étaient aussi vaporisés de sel, afin de simuler le vieillissement, équivalent à une durée de vie de 25 ans.
Deux châssis furent ainsi testés en fatigue avec succès. Moins de 12 mois après le début du programme, un châssis roulant était prêt pour ses premiers tours de roues, par un beau soir de Noël 1994! Ce châssis parcouru 1000 miles de piste pavée (très, très éprouvante pour les structures…), ce qui correspond a 100 000 miles routiers. Il fut ensuite entièrement démonté ausculté, en vue de trouver des criques (micro-fissures) et autre traces de fatigue, mais aucunes ne furent trouvées!

Le partenaire pour la fourniture de la colle, fut la société Suisse, CIBA GEGY Polymers, la colle utilisée est de type époxy a chaud XB 5315, offrant des résistances et caractéristiques de dureté intéressantes après un cycle de cuisson de 40 minutes a 200°C (35Mpa et E module 2,700Mpa). La colle avant cuisson, est semblable a une pâte de dentifrice, stable et consistante, de couleur bleu (aujourd‘hui de couleur rouge…). Les joints de colle ont une épaisseur constante de 0,5mm, et dépassent sur les cotés afin de contrôler leur intégrité et leur continuité. A signaler que cette colle a l’origine, était plutôt destinée a assembler des aciers gras et huileux.

PS... en dehors de Ciba, on doit trouver aussi des colles du même genre chez "3M"... mais je manque d'adresses ou de détails, désolé...

Je ne vais pas trop détailler (Je ne le peux pas)
Mais j’ai eu une petite expérience de collage métal (sandwich de titane / dalle alu de compet / plots de tungstène).
On utilisait une colle Threebond, part A + B égale.
La réf, je ne m’en souviens plus.
Les pots tungstène, soumis à une charge (presse) de 64 tonnes, à 10 cm de la tôle de titane, c’était la dalle alu qui s’ouvrait ….
L’interface de colle était plus solide que le métal lui-même …

NB : Pour certain modèle très particulier, le joint de colle était renforcé sous les plots tungstène par une sorte de moustiquaire de fibre de verre non ensilé (L’ensilage étant un traitement de surface visant à accroitre la mouillabilité => incompatible avec ce genre de colle)

La clé de la réussite de ce genre de montage est la rigueur de la préparation.
Sablage – dégraissage – interposition de cale (5 mm) sous forme de cylindre en polyamide (nylon ?) et coulage du joint de colle (après ébullation sous vide), puis cuisson et deuxième cuisson (vers les 200 °).
Il faut être très rigoureux dans la mise en œuvre.
ThreeBond n’est pas avare de conseils, la colle est relativement couteuse, mais sans plus.
J’imagine qu’ils ne sont plus les seuls à commercialiser ce genre de produit.

Merci mes petits camarades
Ma culture en matière de colle s'est bien étoffée.
J'avais lu pas mal de choses sur les colles quand Pierre-Gilles de Gennes avait décroché le Nobel pour ses travaux qui impliquaient les adhésifs mais il est bien évident que tout ça a évolué.
Pour le châssis Lotus j'ai vu il y a quelques années les avantages mais aussi les inconvénients.
Sur une journée roulage à Charade une Elise a fini dans un mur, apparemment que de la carrosserie et même pas impressionnant mais en réalité châssis mort avec une facture salée.

GTM63 a écrit:

Pour le châssis Lotus j'ai vu il y a quelques années les avantages  mais aussi les inconvénients.
Sur une journée roulage à Charade une Elise a fini dans un mur, apparemment que de la carrosserie et même pas impressionnant  mais en réalité châssis mort avec une facture salée.

...en réalité, ton analyse pourrait être la même pour presque toutes les autos en polyester et pas que les Lotus : Lors d'un gros impact, et à l'inverse d'une caisse en acier ou en alu, qui va conserver la mémoire lors de la déformation et donc "conserver la photo du choc", la caisse en fibre de verre va "retrouver sa forme initiale après le choc" (c'est une image bien sûr) et donc tromper sur l'importance de l'impact...
En réalité, sous la carrosserie, le chassis, lui en métal ou en alu et qui a bien sûr "morflé lui aussi" restera déformé, cqfd...

... en réalité, le chassis en alu collé de l'élise est une des pièces les plus réussies techniquement ces dernières décennies, et a très sûrement épargné bien des vies après accident... simplement, le constructeur a décidé qu'il ne serait "pas réparable" car la mise en oeuvre pour le faire impose un savoir-faire particulier... mais certains "débrouillards" l'ont fait et avec succès : simplement, l'auto n'est plus autorisée à la circulation sur route et donc se retrouve à faire du circuit... (le prix d'un chassis neuf (quand il était disponible), était assez dissuasif et j'ignore combien d'élises ont finalement été réparées et combien ont fini "en pièces")...

A ce moment là, il me semble que le propriétaire avait parlé de 15000 £.
Effectivement certaines ont été réparé avec des inserts, des équerres mais ça restait une bidouille pas vraiment conforme.

...et puisqu'on évoque l'Elise 111, "Classic & sports car" a sorti, à l'occasion de l'arrêt de production de ce fabuleux jouet par Lotus un article assez complet qui retrace l'histoire de cette légère petite auto, à mettre dans toutes les mains sans ménagements !!!

Fabuleux jouet, c'est le bon terme ! J'ai fait un bref essai, très bref même, 15/20 km...Magique !
J'ai bien raté le moment pour en acheter une, maintenant c'est la grande inflation.

GTM63 a écrit:

Fabuleux jouet, c'est le bon terme ! J'ai fait un bref essai, très bref même, 15/20 km...Magique !
J'ai bien raté le moment pour en acheter une, maintenant c'est la grande inflation.

...je ne voudrais pas retourner le couteau dans la plaie mais c'est vrai, tu peux regretter, d'autant qu'avec l'arrêt du modèle et hélas l'arrivée de l'électrique, on ne retrouvera plus les sensations qu'elle donne à son volant... moi qui ai eu la chance d'en trouver une dans de bonnes conditions, et malgré l'âge (et les problèmes qui vont avec : sortir d'une élise, c'est pas un sport pour les vieux), je n'arrive pas à m'en séparer !!!

Pour avoir eu 2 Elises, une S1 et une S2 (toutes deux en motorisation Rover), je ne peux que confirmer, c'est une petite voiture très bien née qui offre un plaisir de conduite sans pareil... elles me manquent... je reprendrai bien une S3 pour boucler la boucle

Pas sympa les gras !
Vous faites tourner le bonhomme autour du couteau

GTM63 a écrit:

Pas sympa les gras !
Vous faites tourner le bonhomme autour du couteau

...même pas peur...